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          從“光盤行動”到“無浪費生產”

          發布日期:2020-04-08

           “一飽之需,何須八珍九鼎?三餐之盤,定要一干二凈?!?“粒米雖小猶不易,莫把辛苦當兒戲?!?不知不覺公司食堂推行“光盤行動”已有三年之久,三年多來,公司食堂剩菜剩飯桶一天天的瘦身,這歸功于公司每一位員工的自覺,也反應出正村不浪費文化的逐漸形成。

          以前我們看到,食堂師傅為了公平,給每一個員工的菜飯都是一樣的,然后我們看到的是很多員工有些菜只吃了一點就全部倒掉了。從很小就在背“鋤禾日當午,汗滴禾下土。誰知盤中餐,粒粒皆辛苦”??稍谑程糜貌蜁r,這些早已被拋到了九霄云外。造成這樣的浪費,有的員工會說,扔掉的那個菜不是我喜歡吃的,扔掉的那個菜太辣,等等。也許造成這樣的浪費不僅僅是員工的問題。

          為了扭轉這樣的情況,公司做出三個措施:

          1、建立食堂滿意度調查問卷,創建公司菜單和食堂配方。這樣就可以直觀的統計出員工的喜好,然后根據員工喜好創建公司菜單和配方,把員工喜歡的各個菜品確定下來,每周不重樣的為員工提供食物,滿足員工的喜好的同時也減少了食堂物質的浪費。

          2、扭轉觀念,引導員工按需取餐。每位員工的食量也不相同,針對這一特點,公司引導員工按需取餐,食量大的多取點,食量小的少去點,不夠的可以再取,但是不可以浪費。這樣就解決了員工食量差異導致的浪費。

          3、文化宣導。在管理部統一規劃下,每次用餐后由一位員工代表發出光盤照片,并寫出節儉的號召語,傳遞給下一位員工。慢慢的形成無浪費用餐的文化。

          1.png

           

          食堂只是公司的一個縮影,無浪費用餐只是我們正村人追求減少浪費的一方面。在生產運營中我們杜絕七大浪費,使用各種手段減少浪費,降低成本。


          七大浪費對應理念和影響)       

          七大浪費

          真因尋找

          對應理念

          具體方法

          影響程度

          過量生產
          庫存

           5Why

          準時化

          JIT

          可視化

          (數據圖示)

          批量大浪費

          搬運
          動作
          等待

          標準作業

          影視化
          (動態指導)


          堆積小浪費

          生產不良
          加工過度

          自働化

          防錯

          在七大浪費中,兩個大的浪費,是過量生產和庫存。

          針對過量生產,我們改變原來的生產方式,逐漸進行小單化生產。因為橡膠制品的成型其一要素是溫度,要進行小單化生產,就會導致模具的切換頻繁。在切換模具后,模具需要升溫,這樣就增加了等待的浪費,為解決這一問題,我們制造部定制了模具加溫裝置,目前正在統計每個模具的上下機時間,為后續減少模具在設備上加熱、減少設備和人員的等待時間做準備。

          對于庫存的浪費,我們在17年便進行了倉庫改造,縮小了倉庫使用面積。同時,統計各顧客的訂單情況,合理排產減少庫存時間,加快倉庫貨物流轉,已經取得一點兒成就,但是減少庫存任重道遠,我司還在減少庫存的路上探索前進。            

          在供應商的管理上,要求供應商加大物流頻率,把到貨時間精準到4H內,這個時間我們正村人還在努力,短期目標是4小時以內可以100%準確,在實現短期目標后我們會挑戰2小時、1小時……。為減少庫存浪費,我們供應鏈部和制造一部還每周統計庫存物料狀態,按照一周內、一個月內、三個月內各維度進行物料庫存統計,找出異常庫存,并進行對應處理,雖然目前庫存還沒有達到我們目標,但是總體趨勢已經向好,相信只要我們一直堅定的為這一目標努力,不久的將來我們定能取得不菲的成績。

          2.png 

          (模具設備外加溫裝置)               (生產線布置)

          其余五個堆積小浪費,我們也不會視而不見,在五個小浪費中,我們也下了很大功夫。在3年前設備布局重新設計,一期設備“五進四”,二期設備“二進四”,煉膠設備等等,都做了調整,把我們的生產布局設計的更合理,減少重復搬運和等待。近期,相關部門在為未來擴大生產再次規劃相關布局,在布局規劃時不忘記無浪費生產的理念,把搬運、物流、動作等等,都做了考慮,希望盡可能的把浪費降到最低。在生產上,作業文件再進行標準化測試,為后續一人多機和工序平準化做準備,以減少不必要的動作。同時初步規劃視頻作業指導書,把每一個步驟都確定下來,保證產品質量的同時提升作業效率。

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                                                                                                                 (工程布局和變化點管理看板)


          從食堂到生產,無浪費的概念已經在正村開始扎根、萌芽。只要這一文化深入人心,相信未來的改善效果會越來越明顯。減少浪費降低成本,可以更好的服務顧客,加強自身品質和成本競爭力。我們已經走在無浪費生產的路上,雖然這條路任重道遠,但是我們會永不停息,會在這條路上一直探索向前。減少浪費,提升品質,服務顧客。


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