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          精益生產之消除七大浪費

          發布日期:2020-06-06

          國內企業實現精益生產是非常不易的,我們從第一批赴日本豐田本部學習,至今已有五年,同批學習的企業中,成功實施的不多,能堅持下來則更少,其難度可謂不小。同為民營企業,我們深有體會,幸運的是我們成為了堅持下來的那一個。

          為什么很多企業堅持不下來,難在企業環境、企業氛圍,2015年開始公司每年抽調各部門骨干赴日本參加精益生產培訓,2017年聘請日本顧問來我司現場教學,將精益生產方式改為正村生產方式,從每天進步一點點,到全員參與改善,一步一個腳印打下了堅實的基礎。精益生產重在持續改善,今年的主題是消除七大浪費,減少一切非增值的活動。

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          各部門根據各自的業務范圍,識別浪費現象,以此建立工作課題,制定工作要求,設定工作目標,進行具體展開。

          1.消除等待的浪費

          等待的浪費即人員以及設備等資源空閑的浪費。制造現場各種等待的情況還是非常多的,各生產工序根據不同加工特性,采取對應的改善措施,最大化減少等待的現象。煉膠生產為流水線作業,依設備生產為主,采用的是一人多崗,同時優化排產順序,達成工序平衡,以此減少人等設備、設備等人的浪費。成型生產為單機作業,采取內外線排產達成一人多機的生產方式。整理組則采取先壓先檢來縮短工序時間,達到消除浪費的目的。

          2.消除搬運的浪費

          對物料的任何移動都是浪費。制造部將產品成型全部完成后再集中轉移到下一個工作站的原有做法,改為一個流的生產方式,即產品成型后隨線進行修、檢、包作業,然后直接入庫,大幅度的減少了搬運距離。

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                         原產品集中修驗                     現在跟線修檢

          3.消除不良品的浪費

          為進一步提高產品生產質量,倡導“不接受,不生產,不流出不良品”的品質理念,制造部加強自檢,品管部加強巡檢。出現不良即叫停,隨即集合相關人員現場改善。另外,針對頑疾難點產品,選取TOP3進行立案,成立改善小組,進行專案解決。目前取得了不錯的成效,良品率穩步上升。

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          4.消除動作的浪費

          對產品不產生價值的任何人員和設備的動作都是浪費。制造部對煉膠、成型、整理工序進行作業手法標準化,以縮短距離、兩手同時使用、減少多余動作等動作經濟原則,對現用動作進行拆分、合并、重組,建立標準作業動作,并對生產節拍進行測定。

          5.消除加工的浪費

          多余的加工是一種浪費,使用了多余的作業時間和生產設備。還包括產品品質過剩也屬加工的浪費。制造部將部分產品工藝路線進行調整,將工藝重組、合并,如特殊工藝的產品,原工藝是成型-修邊-二次硫化-檢查,改為成型-修邊-檢查-二次硫化,以達成隨線作業。品管部則通過產品全部建立限度樣板,進一步明確標準,來防止作業過程中過分精益求精造成的浪費。

          6.消除庫存的浪費

          任何超過客戶(包含后工序)需求的供應都會造成庫存積壓,形成浪費。目前采用小單化排產方式減少庫存,即制成品由之前的一車(整車密煉)為單位排產,調整為按需排產,使用小設備少量化生產。產成品也打破之前以班為排產單元,逐漸采取按小時排產。此舉已大幅度降低了生產庫存。

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          7.消除過量生產的浪費

          生產多于需求或快于需求的浪費。理應完全按需排產(時間和需求量),不必考慮異常因素,如產品不良率、設備故障、人員缺勤等,這樣可以將異常完全暴露出來,以便更好的去解決。同時如果過早的生產,會提前用掉生產費用,也占用了資金。為此供應鏈部門也制定了新的排產方案,并鎖定生產計劃,目前在逐漸優化中。

          精益生產的指導思想就是消除一切浪費,如今消除浪費活動在我司遍地開花,持續改善的理念已深入人心。精益生產方式的推廣,我們循序漸進、穩扎穩打,每一項改善都讓我們離成功更近一步,我們會更加堅定的走下去。努力走過的路,每一步都算數。

           


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