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          5S管理,讓現場井井有條

          發布日期:2020-11-04

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          “世上本無路,走的人多了便成路”,每條路的形成都需要嘗試者,都需要一段披荊斬棘的過程,對于5S工作亦是如此。雖然5S之路路途艱辛,但正村為了保持良好的狀態一直不斷的行走著。

          從今年6月中旬入職正村公司以來,給我印象深刻的有公司的企業文化,其中包含有企業的”M+Y”管理、一周一訓、一周一掃、光盤行動,也請了專業的綠化團隊打造修剪成美麗的樹木和種植花草綠坪等等。今天著重對正村的5S管理文化進行剖析,淺談自己的感受。

          眾所周知,5S是指整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)、素養(SHITSUKE)等五個項目,因日語的羅馬拼音均為“S”開頭,所以簡稱為5S。所以“5S管理”也是起源于日本的一種比較優秀的質量管理方法,目前在亞洲企業中較為流行?!?S管理”的思路非常簡單樸素,它針對企業中每位員工的日常行為提出要求,倡導從小事做起,力求使每位員工都養成事事“講究”的習慣,從而達到提高整體工作質量的目的,也可提高顧客的信賴和社會的贊譽,提高企業形象,增強企業競爭力。

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          整理:將要與不要的物品分開,不要的物品加以處理,需要的物品按必需品與非必品分開,在工位上只放置必需物品,其目的是騰出空間防止誤用。公司要求工作場所內所有的物品保持整齊有序的狀態,杜絕亂堆亂放、產品混淆、該找的東西找不到等無序現象。每個生產車間都對物料的堆放進行了區域劃分,用不同顏色進行標識。這樣做其實有很大作用的,一是可以改善和增加作業面積,也讓行道通暢,提高了工作效率;二是減少磕碰的情況,保障了安全;三是消除了管理上的混放、混料等差錯不良;四是現場整潔改變工作情緒,提高了士氣。對于車間5S,我們在進一步管理,檢查各個死角進行徹底清理,達到現場無不用之物。

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          整頓:將必需物品放入任何人都立即取得到的狀態------即尋找時間為零。工作場所一目了然,消除找尋物品的時間。拿取物品更快,可以立即取得物品,并能快速的放回原位,井井有條的工作秩序。我們要求員工下班前保持地面、設備、工作臺等的整潔,來交接給下個班的同崗位操作員,對于平時經常使用的東西放在作業區,偶爾使用或不常使用的東西則放到指定的區域。公司還要求做到目視化管理,如該區域內除了注明物品的名稱外,還應該注明規格和數量,讓人一眼就能看到是否屬正常狀態,目前部分區域已經這樣做了,還未完全完成,需要進一步加強。

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          清掃:將工作現場做到無垃圾、無灰塵,干凈整潔,將設備保養得锃亮完好,創造一個一塵不染的工作環境。我們車間現場按照責任規劃區域及時清掃區域衛生,自己區域自己負責。對于現場易臟污的區域不定時及時清掃,每班收班例行清掃,讓現場時刻處在常新的狀態。干凈整潔的工作環境讓人感覺到身心愉快,能保持良好的工作情緒,也間接的提高了產品品質。我們要求設備清掃同設備點檢結合起來,清掃即點檢,如在清掃過程中檢查有無漏油、漏水、漏氣、異響等異常,發現異常后第一時間處理,所以說清掃也是保養,也是我們制造部實施自主保養的第一步。

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          清潔:將整理、整頓、清掃進行到底,并且標準化、制度化。所有的清潔工作最重要的是保持,如何保持則首先需要將所做的內容標準化,讓所有作業者知道標準,然后制定相應規定進行日常管理,使之達到要求。公司每個清潔區域都有一塊5S管理看板,主要是5S標準和點檢表,注明了責任人、清潔區域、點檢頻次。通過定期及不定期的檢查,目前取得了不錯的效果,但書面的制度化還沒全部完成,在進一步完善中。創造一個良好的工作環境,使作業人員能愉快地工作,同時能讓來參觀考察的客戶得到好的印象和贊許。

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          素養:對于規定了的事情,大家都按要求去執行,并養成一種良好的習慣,讓自己成為有教養的人。這個是非常難的,目前我們在借助各類會議進行倡導和啟發,公司還組織了一些活動,如“一日一訓” “一周一訓”“一周一掃”“光盤行動”等等活動,以達到認真精神、服從意識、革新思想的公司核心價值觀。

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          目前我們在整理、整頓、清掃上面略有成績,但清潔和素養的培養才剛剛開始,也是前面3S能否一直做好的關鍵,我們的5S之路還很長。

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          我們這么重視推行公司的5S管理,是因為我們知道它是現場管理的基礎,是TPM(全員生產性維護)的前提,是TQM(全面質量管理)的第一步,也是體系推行的捷徑。5S水平的高低,直接代表現場管理水平的高低,也制約著正村無浪費生產的目標能否順利。

          5S管理之路和公司的改善理念一樣,是永無止境的,它也具備了深度和廣度,而且越實施越能感受到這一點。我們將以萬事認真的態度、每天進步一點點的理念,以努力成為行業內最干凈的工廠為目標,將5S管理持續的推行下去。

           

                               


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